1. Metoda optyczna (destruktywna)

Grubość warstwy określa się przez mikroskopowy pomiar przekroju powłoki. Nacięcie powłoki można uzyskać za pomocą specjalnego wiertła (otwór stożkowy) lub frezu (cięcie pod kątem). Na powierzchni próbki z powłoką organiczną obszar jest zacieniany markerem o kontrastowym kolorze i wykonywany jest przekrój pod zadanym kątem do powierzchni. Grubość warstwy określa się za pomocą mikroskopu zainstalowanego nad nacięciem.

2. Metoda indukcji magnetycznej (nieniszcząca)

Grubość warstwy na magnetycznej podstawie przewodzącej określa się, umieszczając sondę elektromagnetyczną pionowo na próbce do pełnego kontaktu z powłoką, w wyniku czego powstaje pole elektryczne. Zmiana tego pola zależy od odległości sondy od podstawy. Sygnał ten jest mierzony i przekształcany na wyświetlaną wartość grubości warstwy.

Najpierw mierzy się całkowitą grubość powłoki metalowej i polimerowej. Po usunięciu warstwy lakieru w ten sam sposób mierzy się grubość powłoki metalowej. Różnica między wartością całkowitej grubości a wartością grubości powłoki metalicznej jest równa grubości powłoki polimerowej. Powłoka organiczna jest usuwana przy użyciu odpowiedniego rozpuszczalnika.

Metoda ta służy do określenia odporności na pękanie i przyczepności powłoki organicznej na metalowym podłożu, gdy próbka jest zginana równolegle do kierunku walcowania o 180°, aż do zniknięcia pęknięć.
Próbka jest najpierw zginana pod kątem od 135 do 180° (powłoka organiczna na zewnątrz zgięcia), a następnie umieszczana pomiędzy równoległymi płytami prasy próbnej do gięcia z przyłożoną w sposób ciągły siłą, aż do uzyskania bezpośredniego kontaktu pomiędzy bokami próbka.
Jeżeli na powierzchni powłoki nie ma pęknięć, to odporność na pękanie na pierwszym zgięciu odpowiada 0T. Jeśli są pęknięcia, kontynuuj testowanie w wyżej wymieniony sposób. Jeśli nie ma pęknięć na drugim zakręcie, rezystancja wynosi 0,5T. W przypadku pęknięć próbkę zgina się po raz trzeci. W przypadku braku pęknięć odporność powłoki wyniesie 1T. Próbkę wygina się do zniknięcia pęknięć na powierzchni powłoki.
Aby określić przyczepność powłoki organicznej, na całej długości zagięcia należy nałożyć przezroczystą taśmę klejącą o długości około 75 mm i wygładzić palcem, aby uzyskać lepszy kontakt z powłoką.Trzymając wolny koniec, powoli usuwa się taśmę o długości od 0,5 cm do 1 cm pod kątem, jeśli to możliwe, zbliżonym do 60° do badanej próbki. T-bend, w którym nie następuje oderwanie powłoki organicznej od podłoża metalowego, determinuje odporność na utratę przyczepności.

Metoda ta opisuje procedurę określania odporności na pękanie i przyczepności powłoki organicznej na metalowym podłożu poprzez wcięcie kulistego stempla o powolnym odkształcaniu.
Wykorzystywane: urządzenie do badania lakierów i farb z napędem hydraulicznym zapewniającym stałą prędkość (12 +/- 6) mm/min, urządzenie do nakładania nacięć kratowych, lupa z powiększeniem 10x, przezroczysta taśma klejąca.
Aby określić odporność na pękanie, panel testowy jest zaciśnięty między pierścieniem ustalającym a formą z powierzchnią testową skierowaną do góry, tak aby koniec stempla dotykał panelu testowego. Proces wyodrębniania jest automatycznie uruchamiany przyciskiem „Naprzód”.
Aktualna wartość głębokości okapu jest wyświetlana na elektronicznym liczniku cyfrowym, proces kończy się po osiągnięciu wybranej wartości „6,0”, „7,0” itp.
Odporność na pękanie ocenia się na zdeformowanym obszarze za pomocą lupy z 10-krotnym wzrostem. Pozytywnym wynikiem testu jest brak pęknięć.
Środkowa część taśmy jest przyklejona do odkształconego obszaru w kształcie kopuły równolegle do jednego rzędu nacięć i wygładzona w odległości 20 mm z każdej strony. Prześwitujący przez taśmę kolor malowanej powierzchni wskazuje na wystarczający kontakt taśmy z powierzchnią. Po 1 minucie zdejmij taśmę, trzymając wolny koniec i odrywając ją w ciągu 0,5-1 sekundy, jeśli to możliwe pod kątem 60° do płyty.
Przyczepność ocenia się po usunięciu taśmy klejącej. Pozytywnym wynikiem testu jest brak oznak złuszczania naciętych kwadratów.

Metoda ta opisuje procedurę określania odporności na pękanie i przyczepności powłoki organicznej na podłożu metalowym przy szybkim odkształceniu w jednostkach siły, które może wytrzymać próbka.
Metodę stosuje się do wyrobów walcowanych o grubości co najmniej 0,25 mm.
Próbkę do badań umieszcza się na kowadle pod bijakiem stroną do badania (test uderzenia zwrotnego) i mocuje za pomocą tulei zaciskowej.Obciążenie o masie 1000 g jest podnoszone na określoną wysokość i pozwala się, aby ładunek spadł na próbkę. Następnie powłoka jest badana za pomocą szkła powiększającego w celu wykrycia pęknięć.

W celu określenia przyczepności próbkę badaną wycina się w postaci siatki za pomocą noża.Po uderzeniu w odwrotną stronę próbki w miejscu nałożenia siatki, na odkształcone ugięcie nakładana jest przezroczysta taśma klejąca o długości około 75 mm, wygładzana palcem w celu uzyskania lepszego kontaktu z powłoką. Trzymając wolny koniec, taśmę powoli usuwa się na odległość od 0,5 cm do 1 cm pod kątem jak najbardziej zbliżonym do 60° do badanej próbki. Odporność na łuszczenie ocenia się po usunięciu taśmy, niedopuszczalna jest utrata przyczepności.
Energia uderzenia, wyrażona w dżulach (J), przy której nie następuje powstawanie pęknięć, decyduje o odporności powłoki organicznej na pękanie podczas gwałtownego odkształcania.
Energia uderzenia, w dżulach (J), przy której nie następuje łuszczenie powłoki organicznej, determinuje przyczepność powłoki podczas gwałtownego odkształcania.

Metoda pomiaru twardości względnej powłoki polimerowej opiera się na powstawaniu uszkodzeń mechanicznych, gdy powłokę dotykają ołówki o różnym stopniu twardości od 6B do 6H.
Badanie gładkiej powierzchni daje dokładniejsze wyniki, ale metoda ta ma również zastosowanie do powierzchni teksturowanych. Im wyraźniejsza tekstura powłoki, tym większy błąd w wynikach.
Użyte: twardościomierz ołówkowy, zestaw ołówków rysunkowych Cretacolor lub Faber Castell; mechaniczna maszyna do ostrzenia ołówków; papier ścierny nr 400.
Za pomocą mechanicznej maszyny do pisania ołówki są ostrzone w taki sposób, aby uzyskać płaskie, idealnie zaokrąglone cięcie jak najdokładniej pod kątem prostym do osi ołówka. Grafit powinien być bez pęknięć, najlepiej cylindryczny, o długości 6 mm.
Testy przeprowadzane są na trzech obszarach powierzchni – na krawędziach i w środku próbki. Za pomocą zacisku ołówek mocuje się w cylindrycznym otworze pod kątem 45° do powierzchni powłoki i twardościomierz przesuwa się do przodu.
Testy przeprowadzane są na trzech obszarach powierzchni – na krawędziach iw środku próbki. Za pomocą zacisku ołówek mocuje się w cylindrycznym otworze pod kątem 45° do powierzchni powłoki i twardościomierz przesuwa się do przodu.
Wartość twardości powłoki organicznej wyraża się wartością twardości samego twardego łupka, który nie usuwa powłoki o więcej niż 3 mm.

Metoda ta określa procedurę oceny stopnia utwardzenia farby poprzez określenie odporności powłoki organicznej na podłożu metalowym na działanie rozpuszczalników.
Zastosowano: urządzenie z końcówką testową o okrągłej powierzchni styku, zdolne do wykonywania ruchów wzdłużnych do przodu i do tyłu (podwójny skok) z siłą 0,05 +/- 0,01 MPa, materiał chłonny (filcowa wkładka cylindryczna), rozpuszczalnik.
Wymaganą liczbę podwójnych ruchów ustawia się na wyświetlaczu urządzenia. Badaną próbkę mocuje się śrubą dociskową, a końcówkę z wkładką filcową impregnowaną rozpuszczalnikiem umieszcza się na powierzchni pokrytej powłoką organiczną. Kliknięcie przycisku „Start” uruchamia się zaplanowanym cyklem ruchów. Szybkość tarcia wynosi około 1 podwójnego piksela na 1 sekundę. Materiał chłonny musi być nasączony rozpuszczalnikiem podczas całego badania.
Wynik testu uznaje się za pozytywny, jeśli podstawa próbki nie prześwituje po określonej liczbie podwójnych ruchów.

Metoda ta opisuje procedurę instrumentalnego pomiaru różnicy barw za pomocą spektrofotometru. Mierzone są wartości współrzędnych kolorów X, Y i Z standardowego panelu kolorów (zwanego dalej „standardem”), a następnie wartości próbki. Różnica kolorów między dwoma wymiarami jest obliczana na podstawie wartości współrzędnych kolorów.
Zastosowano: spektrofotometr Konica Minolta CM-3600A, zestaw płytek kalibracyjnych.
Spektrofotometr jest kalibrowany zgodnie z instrukcjami producenta.
Pomiar wykonywany jest w zakresie falowym z odstępem 10 mm w zakresie spektralnym od 360 nm do 740 nm z wykorzystaniem geometrii sferycznej d:8. W pierwszej kolejności wyznacza się trójkolorowe współrzędne wzorca, a następnie trójkolorowe współrzędne próbki. Wykorzystując uzyskane współrzędne, różnicę kolorów i jej składowe oblicza się za pomocą formuły CIELAB:
ΔE* ab = √ (ΔL*)2+ (Δa*)2 + (Δb*)2
Oprogramowanie zainstalowane w spektrofotometrze oblicza i wyświetla na ekranie monitora wartości bezwzględnej różnicy kolorów.
Wyniki są wyrażone jako wartość różnicy koloru przy użyciu względnych współrzędnych koloru ΔL* Δa* Δb* oprócz całkowitej różnicy koloru AE* ab.

Połysk jest jedną z najważniejszych cech wyglądu wyrobów walcowanych malowanych w technologii coil-coating.
Ta metoda opisuje procedurę określania połysku zwierciadlanego powłoki organicznej na podłożu metalowym.
Połysk zwierciadlany to stosunek strumienia świetlnego określonego źródła i pod pewnym kątem odbitego od powierzchni próbki do strumienia świetlnego odbitego od szkła o współczynniku załamania 1,567 w kierunku zwierciadlanym.
Aby określić skalę połysku zwierciadlanego, używa się płaskiej, polerowanej czarnej płytki szklanej o współczynniku załamania światła 1,567, a wartość połysku jest ustawiona na 100 jednostek dla kątów pomiaru 20º, 60º, 85º.
Zastosowane: połyskomierz do pomiaru połysku zwierciadlanego pod kątem padania-odbicia światła 60º, wzorzec kalibracyjny zalecany przez producenta urządzenia.
Przyrząd jest kalibrowany poprzez pomiar połysku wzorca kalibracyjnego. Jeśli wartości zgadzają się z wartością wskazaną na walizce referencyjnej, przyrząd jest gotowy do użycia. Jeśli nie, należy przeprowadzić procedurę kalibracji.
Pomiar połysku przeprowadza się na co najmniej trzech różnych obszarach barwnej próbki, na krawędziach iw środku. Miernik połysku jest montowany z aperturą w dół na kolorowej próbce umieszczonej na płaskiej poziomej powierzchni, a wartość połysku jest mierzona pod kątem 60º. Wynik pomiaru wyrażony jest w jednostkach połysku jako średnia odczytanych odczytów.